面对环境危机、能源短缺，在发展新能源汽车这股世界潮流里，绝大多数车企押宝电气化。然而在这几年里，有关于电动汽车的质疑也越来越多。比如在动力电池这一块，其"高安全"与"长续航"能否兼顾的问题就引发了大家的高度关注。而比亚迪于3月29日推出的刀片电池似乎就将这个对立矛盾体成功调和。 刀片电池是如何生产出来的呢？6月6日，一场以"登峰造极"为主题的工厂探秘活动在弗迪电池重庆工厂举行，众多媒体人、行业专家实地参观，刀片电池背后的超级工厂也得以揭开了神秘面纱。 "针刺测试"盖章刀片电池实力说起刀片电池，可能很多人还不太熟悉，它是比亚迪于2020年3月29日推出的电池。不过，刀片电池一经推出就令后生可畏了。因为其不仅在续航里程上达到了三元锂电池的同等水平，更顺利通过了令后者望而生畏的"针刺测试"——在动力电池界，通过这一安全测试的难度堪比登顶珠穆朗玛峰。 而在参观重庆工厂之际，笔者也有幸亲眼见到了这一场测验。在现场的"针刺测试"中，我们可以很清楚地看到刀片电池被慢慢穿透，然而在穿透后刀片电池却无明火，甚至无烟雾，而电池表面的温度也仅有30℃左右。相反，三元锂电池在被针刺后瞬间出现剧烈的温度变化，表面温度迅速超过500℃，并且开始剧烈燃烧。  （刀片电池针刺结果）  （三元锂针刺结果） 很明显，比亚迪的刀片电池在面对这种高强度的挤压甚至穿刺的时候，也能够从容的Hold住。而刀片电池的横空出世，也被业内评论认为，跑偏多年的动力电池行业发展路线终于有机会重回正轨。 "超级安全"可以说是刀片电池最大的特点。除此之外，刀片电池还具有超级强度、超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率的超级性能及"6S"的技术理念。  而刀片电池在空间利用率上也得到了突破。长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米的单体电池，通过阵列的方式排布在一起，就像"刀片"一样插入到电池包里面，在成组时跳过模组和梁，减少了冗余零部件后，形成类似蜂窝铝板的结构等等——刀片电池通过一系列的结构创新，实现了电池的超级强度的同时，电池包的安全性能大幅提升，体积利用率也提升了50%以上。值得一提的是，首款搭载刀片电池的车型比亚迪汉EV，综合工况下的续航里程更是达到了605公里。  这个超级工厂，藏着刀片电池"登峰造极"的秘密 珠穆朗玛峰有多难登上，想必大家也都心里有个数。那登顶动力电池安全界的"珠峰"有多难呢？我们在弗迪电池重庆工厂实地探访之后，找到了一些答案。 位于重庆璧山区的弗迪电池工厂，是目前刀片电池唯一的生产基地，工厂总投资100亿元，规划年产能达20GWH。自2019年2月开工，到2020年3月刀片电池正式推出，仅1年时间就从一片空地变身为一个拥有精益化、自动化、信息化制造管理系统的世界级工厂。这里不仅诞生了很多比亚迪独创的刀片电池产线和生产设备，更"隐藏"着多项高度保密的核心技术。  据介绍，刀片电池在生产环境上的要求就极为苛。而为了最大程度降低电池的短路率，比亚迪提出了一个粉尘分级管控的概念，在一些关键工序上，能够做到一立方米空间内，5微米（头发丝1/20粗细）的颗粒不超过29个，这达到了与液晶屏生产车间相同的标准。 严苛的环境和条件，只是确保刀片电池高安全性的"基础"。生产刀片电池最大的难点和亮点，主要集中在"八大工艺"。比如说将近1米长的极片，实现公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率在0.3s/pcs的精度和速度，这个在国际上比亚迪属于首创。而这种叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备和裁切方案，这是其他任何人想抄都抄不来的。 除叠片之外，刀片电池生产过程中的配料、涂布、辊压、检测等其他工艺都达到了世界顶尖水平。例如，配料系统的精度在0.2%以内；双面同时涂布，涂布最大宽度达1300mm、单位面积涂敷重量偏差小于1%；1200mm超大幅宽的辊压速度可达120m/min，厚度控制2μm以内，确保宽尺寸极片厚度的一致性…… 此外，遍布生产车间、工序、条线的高精度传感器，数以百计的机器人，以及符合IATF16949&VDA6.3控制标准的品控体系等等，厂房设备硬件的自动化，设备与设备之间的信息化，控制层面的智能化更是刀片电池生产高效、品质稳定的最强"后盾"。 在新能源汽车的发展大潮里，动力电池的安全问题一直以来都困扰着车企。而作为最早以电池起家的比亚迪，早于2003年就开始了汽车动力电池的研发。很明显，比亚迪这次推出的刀片电池就是有备而来，而从"针刺测试"以及探秘弗迪电池超级工厂之后，我们更有理由相信比亚迪的刀片电池或将领跑动力电池新风口。 |
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